HACCP

HACCPの構造HACCPとは、原材料の受入から最終製品までの工程ごとに、微生物による汚染、金属の混入などの潜在的な危害の予測(HA:危害要因分析)に基づいて、危害の発生防止につながる特に重要な工程(CCP:重要管理点)を継続的に監視・記録する、といった製品の安全を確保する衛生管理の手法です。


HACCP方式と従来方式との違い

原材料の受入から最終製品までの各工程ごとに、微生物による汚染や異物の混入などの危害を予測した上で、危害の防止につながる特に重要な工程を連続的・継続的に監視し、記録することにより、製品の安全性を確保する衛生管理手法です。これまでの最終製品の抜き取り検査に比べて、より効果的に安全性に問題のある製品の出荷を防止できるとされています。

HACCPの流れ

 



こんなことでお困りではないですか?

  • 作業効率をもっと良くしたい
  • 品質が不安定で製品ロスが多い
  • 衛生管理に不安がある
  • 取引先を増やしたい

HACCPをオススメします!

  • クレームやロスが減り、品質のばらつきが少なくなったい
  • 取引先からの評価が上がったい
  • 衛生管理のポイントが明確になり、経験やカンに頼らない安定した製造ができるようになったい
  • 工程ごとに確認すべきことが明確になった 従業員のモチベーションが上がり、現場の状況が把握しやすくなった
  • 世界に通じるFSSC 22000などの食品安全認証に、容易にステップアップできた

といったメリットがあります。

安全で衛生的な食品を製造するためには?

  1. 安全で衛生的な原材料を使用する
  2. 清潔で衛生的な作業環境で取り扱う
  3. 特に重要な食品は、HACCPによる管理で、危害要因の増幅防止や排除を行う

これら3つの条件がピラミッド状に組み合わされていることが必要です。
作業環境の衛生確保に必要な内容を「一般的衛生管理プログラム」といいます。都道府県で定めている「施設基準」ならびに「管理運営基準」がこれに相当します。また、米国では適正製造規範(GMP)という用語で法的に規定しています。

HACCPのこれから

HACCPは、FAOとWHOの合同機関である食品規格 (コーデックス) 委員会から発表され、各国にその採用を推奨している国際的に認められたものです。アメリカで低酸性缶詰のGMPにHACCP に基づいた衛生管理が取り入れられたことに始まります。さらに、1993年にコーデックス委員会はHACCP 適用のガイドラインを発表し、各国でHACCPに基づいた衛生管理が進められるようになりました。すでに、米国、 EU、 カナダ、豪州、 韓国、 台湾などは HACCP制度の義務化が進んでいます。

日本では、1996年に食品衛生法の一部を改正し、HACCPシステムを組み込んだ総合衛生管理製造過程(通称、マル総)の承認制度が施行されました。また、1998年にHACCPを導入する企業へ低利融資や税制上の優遇措置を盛り込んだいわゆるHACCP手法支援法が制定され、2023年まで活用できるようになっています。

HACCPは一般的衛生管理を徹底するなど体制や設備を整備しながら、段階的に取組めば難しいものではありません。投資がかかる、手間がかかるといったHACCPへの誤解を解決して、ハード面よりソフト面を重視したHACCPの構築をサポート致します。